ایکوپرس

ایکوپرس

شناسه خبر: ۱۶۷۱۰ سه‌شنبه ۲۵ شهریور ۱۳۹۹ - ۱۶:۵۷ تعداد بازدید: ۱۶۶ Print View

دید و بازدیدهای یک خانواده

چنین نزدیک ... چنان دور

شرکت نیرو محرکه در فضایی به بزرگی ۲۵ هکتار و ۱۱ هکتار مسقف، در ۱۴ کیلومتری شهر قزوین و در میان قدیمی‌ترین و سرسبزترین شهرک‌های صنعتی ایران جای خوش کرده، گویی وارد یکی از باغ‌های گیاه شناسی شده‌ایم که تا چشم کار می‌کند درختان و درختچه‌های زیبا به جلوه‌گری مشغولند.

چنین نزدیک ... چنان دور

شرکت نیرو محرکه از سال 64 از بطن شرکت ایران دوچرخ متولد شد و با اخذ موافقت‌های اصولی در عرصه تولید قوای محرکه موتوسیکلت‌های گازی، تحت لیسانس شرکت پیاژیوی ایتالیا شروع به فعالیت کرد و از سال 68 خط تولید آن راه‌اندازی شد. این شرکت از سال 75 وارد عرصه تولید گیربکس خودرو شد. در آغاز این حرکت به تولید چرخ دنده‌های گیریکس پیکان روی آورد و هم زمان با راه اندازی خط مونتاژ این گیربکس پس از اخذ تاییدیه شرکت پژو به تولید سیلندر و سرسیلندر 405 پرداخت. روند توسعه شرکت با راه اندازی خطوط مونتاژ گیربکس پژو 405 وارد مرحله جدیدی شد و با اجرای فرآیند خودکفایی و اخذ هم‌زمان تاییدیه‌های واحد اینترناسیونال پژو خطوط تولید و داخلی سازی شکل گرفت، به موازات این فرآیند راه اندازی خطوط مونتاژ گیربکس‌های آردی (سال 78) و پژو 206 (سال 87) گسترش یافت. 
مراحل آغازین فعالیت تولید در 17 سالن انجام می‌گرفت که به مرور و با توسعه‌های صورت گرفته اکنون شرکت دارای 53 سالن تولیدی است. نیرومحرکه با به‌کار گیری حدود 2200 نفر پرسنل با ترکیب نیروهای دیپلمه تا دکتری درهولدینگ اصلی و قریب به 600 نفر در پنج شرکت اقماری اش کار تولید محصولات خود را پی گرفته و به عنوان یکی از اصلی ترین و بزرگ ترین شرکت‌های صنعتی کشور در زمینه تولید گیربکس خودروهای سواری شناحته شده است. 
محصولات شرکت 
شرکت نیرو محرکه، بیش از هفت ورژن از گیربکس‌های مختلف خودروهای سواری را تولید می‌کند که پیش از تحریم‌های سال 92 صنعت خودرو، گیربکس‌های MA خاص خودروی پژو 206 به صورت CKD در این شرکت مونتاژ می‌شد که با شروع تحریم‌های کشورها و ترک طرف اروپایی برای مدت کوتاهی تولید گیربکس MA متوقف شد البته همین امر باعث ایجاد انگیزه‌ای مضاعف شد تا متخصصان این شرکت برای به روز کردن گیربکس خانواده BE جهت خودروی 206 اقدام کنند. در حال حاضر تعداد تولید روزانه گیربکس‌های این شرکت برای گروه صنعتی ایران‌خودرو قریب به 2300 دستگاه است که تنها بخشی از ظرفیت اسمی شرکت را تشکیل می‌دهد. همچنین بخش قابل توجهی از چرخ دنده‌های گیربکس‌های سنگین برای تراکتور در این شرکتولید می‌شود. بنابر ماموریت‌های جدیدی که طی یک سال اخیر برای گروه صنعتی نیرومحرکه تعریف شده و با تکیه بر دانش فنی متخصصان شاغل در این گروه و حمایت‌هایی که شرکت مادر در همه حوزه‌های تامینی، تحقیقاتی و مدیریتی انجام داده، می‌توان اعلام داشت که نیرو محرکه بستر مناسبی را برای تحقیق، توسعه و تولید گیربکس‌های جدید فراهم کرده و حتی امکان ورود به عرصه تولید گیربکس‌های غیرخودرویی را دارد. 
فرآیند تکوین محصول 
مجموعه گیربکس از بیش از 160 قطعه تشکیل می‌شود که حدود 40 درصد آن را چرخ دنده‌ها، پوسته‌ها و مجموعه شیفتینگ تشکیل می‌دهد که در داخل شرکت نیرومحرکه تولید و مابقی آن به کمک زنجیره تامینی چابک از سازنده‌های داخلی تدارک می‌شود و تنها کم‌تر از پنج درصد قطعات از خارج از کشور تهیه می‌شود. 
برای تبدیل قطعات خام به محصول نهایی؛ یعنی گیربکس لازم است، محموله قطعات، سفر خود را با حرکتی مورب از جنوب غربی شرکت نیرومحرکه به سمت شمال شرقی آن آغاز کرده و با گذر از سالن‌ها و کارگاه‌های مختلفی با بیش از 1400 دستگاه سی ان سی که در این مسیر وجود دارد و طی سه مرحله زیر فرایند تولید و تکوین محصول را از سر بگذراند:
 آماده سازی قطعات قبل از عملیات حرارتی
 سنگ زنی و سایزینگ بعد از عملیات حرارتی
 مونتاژ، تکمیل کاری و بسته بندی
در آغاز مسیر، اولین بخش تولید، سالن ماشین کاری است که از کارگاه‌های بلنک زنی، دنده زنی و خوان کشی تشکیل شده است. از آن جا که قطعات خام چرخ دنده‌ها به روش آهنگری تولید می‌شوند، دارای ظاهر زمختی هستند که باید طی عملیاتی، زمختی خود را از دست داده و ابعادی آنکارد شده و دقیقی بیابند تا امکان انجام عملیات دنده زنی بر روی آن‌ها وجود داشته باشد. این عملیات در کارگاه‌های آماده سازی یا بلنک زنی صورت می‌گیرد. 
سپس چرخ دنده‌ها وارد کارگاه‌های دنده زنی یا هاب می‌شوندکه انواع روش‌های دنده زنی در آن انجام می‌شود و مراحل مختلفی از تولید هم به صورت کانتینیوز و هم به صورت بچ در آن در حال اجراست. به کمک ابزارهای این سالن، براده برداری از استوانه هایی آغاز می‌شود که باید شکل چرخ دنده به خود بگیرند. 
تعداد دستگاه‌های هاب در این سالن بسیار زیاد است و به ازای هر دنده دستکم دو تا سه دستگاه هاب وجود دارد. در سالن‌های دنده زنی این توانایی وجود دارد که چرخ دنده‌ها با انواع روش‌های دنده زنی تولید شوند و شاید بتوان گفت به کارگیری انواع روش‌های دنده زنی در یک سازمان، ویژگی منحصر به فرد شرکت نیرومحرکه است. 
مرحله شیو و عملیات تکمیلی
بعد از انجام عملیات دنده زنی رد ابزار بر روی بدنه چرخ دنده مشاهده می‌شود که اگر قرار باشد چرخ دنده به همین شکل راهی عملیات حرارتی شود به هنگام تماس با چرخ دنده مقابلش صدایی شبیه زوزه می‌دهد که خود یک ایراد است. برای جلوگیری از این اتفاق قبل از این که قطعات وارد کوره‌های عملیات حرارتی برای سخت کاری شوند لازم است پروسه ای به نام شیو را سپری کنند. در این پروسه رد ابزار از روی سطح قطعه برداشته شده و تمام سطوح چرخ دنده کاملا صیقلی می‌شوند.
بعد از مرحله شیوینگ نوبت کارگاه عملیات حرارتی است و همه چرخ دنده‌ها وارد این کارگاه‌ها شده و با روش‌های متداول صنعتی مثل هاردنینگ یا کیس هاردنینگ قطعات سخت کاری شده و بعد از خنک کاری با پاشش ساچمه، سطح چرخ دنده‌ها اصلاح شده و به دنبال آن راهی کارگاه‌های سنگ زنی می‌شوند. در این کارگاه‌ها مواضعی از چرخ دنده که عموما پیشانی یا یا موضع داخل آن است و نیازمند دقت بیش‌تری هستند با ابزاری به نام سنگ تحت عملیات سنگ زنی قرار می‌گیرند تا با دقت بسیار بالا آماده مرحله هونینگ شوند. در مرحله هونینگ با ابزار ویژه خش‌های محاسبه شده ای در زوایای 120 درجه روی سطوح داخلی قطعه ایجاد می‌شود که این خش‌ها وجود فیلم روغن را به هنگام کارکرد چرخ دنده تضمین کرده و سبب می‌شود دنده‌ها به هنگام کار، در جای خود قفل نشده و گیرپاژ نکنند. 
کنترل کیفیت صددرصدی، 
تست نویز، مونتاژ، تست نشتی و رانینگ 
کارگاه کنترل صد در صد، در حقیقت ایستگاه بازرسی است که در آن تمام مواضع چرخ دنده‌ها، به کمک اپراتورهای مجرب و با استفاده از ادوات کنترلی همچون گیر اسپکت و پارکسون به طور کامل مورد بازبینی قرار گرفته تا از هر حیث برای ارسال به خط مونتاژ بی عیب و ایراد باشند. اپراتورهای ماهر این ایستگاه با سابقه کاری طولانی، به شکل تجربی و حتی از روی صدای حرکت چرخ دنده‌ها به خوبی می‌توانند عملکرد بی نقص آن را تشخیص دهند. با تایید اپراتورهای این بخش، چرخ دنده‌ها وارد سالن مونتاژ شده تا روی هم سوار شوند و با قرار گیری در پوسته‌های خود و بسته شدن درپوش‌های آن‌ها برای تست نشتی آماده شده و در صورت گذر از این مرحله آن موقع است که به کمک کانوایرهای هوایی وارد مرحله تست شده و پس از انجام کنترل شیفتینگ و گوش دادن به صدای گیربکس و اطمینان از عملکرد بی نقص آن برای تکمیل کاری، بسته بندی و در نهایت بارگیری ارسال می‌شوند.

نیروی انسانی ماهر و متعهد
 نیروهای متخصص حوزه‌های کیفیت، مهندسی، ساخت و تجهیزات، ابزار سازی و پشتیبانی، نگهداری و تعمیرات، برنامه‌ریزی و لجستیک امکان انطباق شرکت نیرو محرکه را با شرایط متغیر محیطی فراهم آورده است و در این زمینه می‌توان به صورت خاص به واحدهای عملیات حرارتی، تریبولوژی سطح، ساخت تجهیزات، قالب سازی، ماشین سازی و ساخت ابزار اشاره کرد که امکان رقابت شرکت را به بهترین شکل ایجاد کرده‌اند.
آزمایشگاه مرکزی و کالیبراسیون نیرو محرکه

دقیق؛ خیلی دقیق

در ادامه بازدیدمان از شرکت نیرو محرکه به آزمایشگاه مرکزی سر می‌زنیم.آزمایشگاه‌های یک، دو، مرکزی و کالیبراسیون، ساخت و تجهیزات و واحد کنترل و تعمیر سنجه (گیج) مدیریت آزمایشگاه نیرو محرکه قزوین را تشکیل می‌دهند.
آزمایشگاه مرکزی که در زمینه کالیبراسیون تجهیزات اندازه‌گیری و گیج‌های کنترلی موجود در خط فعالیت می‌کند، از سال 75 – 74 در نیرو محرکه قزوین تاسیس شد که 11نفر از 39 نفری که در این آزمایشگاه کار می‌کنند، خانمند.
حساسیت دستگاه ها
به محض ورود به آزمایشگاه مرکزی باید کفش‌ها را با دمپایی‌های موجود آن‌جا عوض کرد تا گرد و غبار بیرون به آزمایشگاه منتقل نشده و به دقت بعضی دستگاه‌ها که در حد صدم میکرون است، آسیب نرساند. به علاوه چون گیج‌های کارخانه در این جا کالیبره می‌شوند، ثابت بودن دما از اهمیت زیادی برخوردار است؛ این دما در محدوده 20 درجه سانتی‌گراد با تلرانس مثبت و منفی دو درجه تعریف شده و به همین دلیل، هر ورود و خروج بر دمای این جا تاثیرگذار است. 
دوره اعتبار کالیبراسیون
تمام ابزارهای اندازه گیری استاندارد مانند کولیس، میکرومتر، ساعت‌های اندازه گیری زمانی که توسط تیم بازرگانی خارجی یا داخلی خریداری می‌شوند در بدو ورود وارد آزمایشگاه کالیبراسیون شده تا صحت و درستی عملکردشان کنترل شود. علاوه بر آن ابزارهایی که در خط تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند، بسته به دوره‌هایی که برایشان تعیین شده هر 8 یا 9 ماه یک بار برای کالیبره شدن به این آزمایشگاه می‌آیند. کنترل دوره‌ای ابزار خطوط تولید سبب می‌شود که تعمیرات دقیقی روی آن‌ها توسط همکاران آزمایشگاه صورت گیرد تا پس از اطمینان از عملکرد آن‌ها دوباره کالیبره شوند. ابزارهای مختلف به لحاظ عملکردی، دقت و شرایط فرق می‌کنند، به عنوان نمونه نمایشگرهای گیج الکترونیکی هرسه ماه یک بار  و فشار سنجی که روی دستگاه پرس بسته می‌شود، هر هشت ماه برای کالیبراسیون وارد آزمایشگاه می‌شوند. ظرفیت این آزمایشگاه‌ها به اندازه‌ای است که امکان ارایه خدمات به خارج از شرکت را نیز فراهم می‌کند.
بخش‌های کالیبراسیون
در این آزمایشگاه، کالیبراسیون فشار، ابعاد و مکانیکی انجام می‌شود. به علاوه در این آزمایشگاه بخش گیج سازی نیز وجود دارد که گیج‌های ساخته شده برای اندازه گیری به این بخش می‌آید و قبل از این که وارد خط تولید بشود، مراحل نهایی کالیبراسیون بر روی آن‌ها انجام می‌شود. 
در بخش کالیبراسیون ابعادی، قطعات پوسته ای، فولادی، محوری، قطعات منفصله انگشتی و ماهک‌ها اندازه گیری می‌شوند. تعمیر تجهیزات و گیج نیز از دیگر بخش‌های آزمایشگاه است که از کارشناسان زبده‌ای برخوردار است.
در بخش دیگری از آزمایشگاه انواع فشارسنج‌ها، تجهیزات پنوماتیک و هیدرولیک، دما و گشتاورسنج‌ها،کنترل کننده‌های دما و... که در خط تولید استفاده می‌شوند، کالیبره می‌شوند. بعضی دستگاه‌ها نیز کالیبراتور دارند که برای کالیبراسیون دوره‌ای خود دستگاه‌ها از آن استفاده می‌شود.
دستگاه‌های مورد استفاده در آزمایشگاه مرکزی
 دستگاه‌های DLS و ULS که برای کالیبراسیون ابعادی دقیق گیج‌های کنترلی از آن‌ها بهره می گیرند که برای این منظور از شرکت‌های بیرون از سازمان کمک گرفته می‌شود.
 دستگاه CMM که دقتش از دو دستگاه فوق الذکر بالاتر است و برای کالیبراسیون ساعت‌های اندازه گیری کاربرد دارد.
 دستگاه اپتیکال که یکی از دستگاه‌های پرکاربرد در این آزمایشگاه است. به دلیل این که تعداد ساعت‌های اندازه‌گیری شناور در کارگاه‌ها تقریبا سه تا چهار هزار دستگاه است، برای سنجش به صورت دوره‌ای وارد آزمایشگاه می‌شوند. 
استانداردهای اخذ شده
استاندارد 17025 تایید آکرودیته بودن آزمایشگاه نیرو‌محرکه برای استاندارد است، به این معنا که آزمایشگاه همکار سازمان استاندارد در منطقه است و از آن جا که آزمایشگاه نیرو محرکه تنها آزمایشگاه در صنعت خودروسازی استان قزوین است که این استاندارد را کسب کرده چنان‌چه شرکت های موجود در استان، اندازه گیری هایی در زمینه فشار و ابعاد داشته باشند، می توانند از این جا خدمات بگیرند. از جمله دیگر استانداردهای کسب شده، می توان به استاندارد9000 و IATF که دربرگیرنده کلیه الزامات استاندارد ایزو 9001 برای صنایع خودروسازی است، اشاره کرد.
گشتی در شرکت
در ساعت پایانی بازدیدمان، گشتی در شرکت می‌زنیم تا علاوه بر بهره مندی از هوای عالی و فرح بخش و منظره چشم نواز آن از قسمت‌های دیگر شرکت هم دیدن کنیم.
نخستین جایی که توجه ما را از همان بدو ورود به شهرک صنعتی به خود جلب کرده بود، ساختمان شیشه‌ای و نسبتا مرتفعی است که به دانشگاه علمی-کاربردی این شرکت تعلق دارد و تعداد زیادی دانشجو را در خود جای داده و امکانات رشد علمی آن‌ها را فراهم می‌آورد. توجه و گسترش آگاهی و دانش و تجربه در شرکت نیرو محرکه از اولویت بالایی برخوردار است و گواه دیگر آن کتاب‌خانه بزرگ و غنی‌ای است که از جایگاه ویژه‌ای نیز بین همکاران برخوردار است و با بیش از 1500 عضو می‌توان گفت بیش از نیمی از کارکنان شرکت به عضویت این کتابخانه درآمده‌اند. بنابر گفته جواد توکلی، مسوول کتابخانه، بیش از دو هزار کتاب موجود در این جا، با کسر مبلغ ناچیزی از فیش حقوقی کارکنان شرکت فراهم شده و در حال حاضر کارکنان به دلیل شیوع ویروس کرونا از مراجعه حضوری به کتابخانه پرهیز کرده و با استفاده از فایل‌های پی دی اف و یا صوتی که در سایت شرکت موجود است به کتاب خوانی خود ادامه می‌دهند.
آخرین نقطه‌ای که در این بازدید از آن دیدن می‌کنیم فضایی است که قرار است در آینده‌ای نه چندان دور به بزرگ ترین پژوهشگاه گیربکس کشور بدل شود و به تازگی پروسه راه‌اندازی آن با همکاری معاونت علمی و فناوری رییس‌جمهوری آغاز شده است که می‌تواند این شرکت را به قطب تولید گیربکس ایران مبدل سازد.
این پژوهشگاه سیر تکامل یافته‌ای از مرکز نوآوری است که در شرکت وجود داشته و زمینه انعطاف، نوآوری و رشد شرکت را به وجود آورده است. پروسه راه اندازی این پژوهشگاه حدودا پنج ساله تخمین زده شده که البته با سرعت رشد شرکت نیرو‌محرکه، یقینا سریع‌تر از این زمان به بار می‌نشیند.